面取り・バリ取り・皿もみ加工作業をティーチングレスで自動化

• レーザー・タレパン・放電加工後の仕上げを自動化したい
• 多品種・小ロット生産で、ティーチング工数を削減したい
• 熟練者に依存する面取り・皿もみ加工を省力化したい

実際の動きをご覧ください。

基本動作（約2分）：ティーチングレスで面取りを自動化する流れ

複数ワーク同時加工：生産性向上のイメージ

交差穴の面取り：複雑形状への対応

レーザー加工機やタレパン、放電加工機で加工した金属部品には、面取り・バリ取り・皿もみなどの仕上げ加工が必要です。しかし、多品種・小ロット生産ではワークごとに形状が異なるため、従来のロボットやマシニングセンタではティーチングや専用治具の準備に多くの時間と工数がかかります。

そのため、多くの現場では手作業による仕上げ加工が行われており、作業負荷や品質のばらつき、熟練者への依存が課題となっています。

自動面取り装置は、独自の3D形状認識技術によりワーク形状を認識し、加工経路を自動生成。ワークごとのティーチングや専用治具を不要とし、多品種・小ロット生産でも面取り・バリ取り・皿もみ加工を自動化します。人手に依存しない安定した品質と省力化を実現し、生産性向上に貢献します。

ティーチングレスを実現できる理由は、3Dスキャンと3D画像処理技術にあります。

ワークを3Dスキャンして形状や穴位置を取得し、そのデータをもとに最適な加工経路を自動生成するため、ワークごとにロボットへ動作を教え込むティーチング作業が不要です。

これにより、多品種・小ロット生産でも柔軟に対応でき、段取り時間の短縮や加工品質の安定化、省力化を実現します。

①3Dスキャンで加工軌道を自動生成

ワークを3Dスキャンし、形状をもとに加工軌道を自動生成。ティーチングの手間を大幅に削減し、多品種・小ロット生産でも効率的な自動加工を実現します。

②ツールチェンジで皿もみ加工まで自動化

ツールチェンジ機能により、小径穴の皿もみ加工にも対応。面取りから皿もみまでを1台で連続加工でき、工程集約と省人化に貢献します。

③バリ・ドロス除去まで対応し、高品質に仕上げ

面取り加工だけでなく、レーザー・タレパン・放電加工後に発生するバリ・ドロスの除去にも対応。後工程の負担を軽減し、安定した仕上がり品質を実現します。

仕上げ加工を自動化するために、本装置にはキーとなる以下の3つのシステムが搭載されています。これらのシステムが連動して動作し、製品の投入・加工・取り出しまでの一連の作業を自動化しています。

① ビジョンワークローダー

レーザースキャンで不定形ワークの形状を自動認識し、重なりあったワークに対しても、きちんと１枚ずつ加工工程に供給し、加工後は自動で取り出し、所定場所に積み重ねていきます。

② 自動面取り軌跡生成 ビジョンシステム

レーザースキャンでワークの外形を撮像し、画像処理をすることにより、自動的に面取り軌跡を生成、生成された軌跡をもとにロボットが面取りを行います。この動作をティーチングレスで実施します。

③ 面取り・皿もみ、バリ取り、ドロス除去、清掃ツール

生成された軌跡に対して、面取り、皿もみ、バリ取り作業はもちろんのこと、バキュームによるキリコ除去、オービタルサンダーを用いたバリ取り・ドロス除去にも対応します。

レーザー加工は、ワーク品種も多いため仕上げ加工である面取りは、人の手作業で行われる現場が多く存在します。

自動面取り装置は、こうした人手作業を自動化する専用機です。自動面取り装置には、加工エリアへ製品の投入（ロード）、取り出し（アンロード）を行う準備作業の自動化部分と、面取り、皿もみ、バリ取り等の仕上げの加工作業を自動化する部分で構成され、現場に合わせた作業の効率化が可能な装置です。

自動バリ取り装置へ置き換え

1. ワークの外形をスキャンすることにより、自動的に面取り軌跡を生成し、生成された軌跡をもとにロボットが面取り
2. 径が小さい穴の面取りに関しては、別途皿もみ加工
3. 面取り後のバリ除去、ドロス除去はオービタルサンダーを用いて除去
4. キリコはバキュームで除去
5. コンベアからのワーク搬入、搬出にも対応（オプション）